Tayland'daki büyük bir elektrokaplama sanayi parkı, tam otomatik paslanmaz çelik kutu tipi filtre preslerini benimseyerek, aşındırıcı maddelerdeki çamur susuzlaştırma sorununu başarıyla çözdü ve işletme maliyetlerini önemli ölçüde azalttı.
Güneydoğu Asya'da giderek sıkılaşan çevre düzenlemeleriyle birlikte, elektrokaplama endüstrisinde atık su arıtımı, işletmelerin yeşil dönüşümünün önemli bir parçası haline gelmiştir. Son zamanlarda, Tayland'daki büyük bir elektrokaplama sanayi parkı, tam otomatik paslanmaz çelik kutu tipi filtre preslerinin 도입 edilmesiyle korozyon direnci, susuzlaştırma verimliliği ve otomasyon seviyesinde önemli iyileştirmeler sağlamıştır.
Zorluk: Son derece aşındırıcı bir ortamda ekipman sorunu
Bu parktaki orijinal filtre presleri sıradan karbon çelikten yapılmıştı. Sürekli olarak yüksek nem ve asidik püskürtme ortamlarına maruz kalıyorlardı. Sadece birkaç ay içinde ciddi paslanma, filtre plakası contalarının arızalanması ve malzeme sıçraması gibi sorunlar yaşadılar. Sık ekipman bakımı gerekiyordu, bu da yüksek bakım maliyetlerine yol açıyordu; filtre kekinin nem içeriği %75'e kadar çıkıyordu ve sonrasında bertaraf maliyetleri son derece yüksek kalıyordu; manuel boşaltma her seferinde 40 dakikadan fazla sürüyordu ve verimlilik çok düşüktü.
Çözüm: Tamamen paslanmaz çelik gövde, akıllı ve verimli tasarımla birleştirildi.
Park yönetimi nihayet tam otomatik paslanmaz çelik kutu tipi filtre presini tercih etti. Ana gövde, silindir tabanı, presleme plakası ve diğer önemli bileşenlerin tamamı 304 paslanmaz çelikten üretilmiştir. 9 aylık sürekli çalışmanın ardından herhangi bir pas lekesine rastlanmamıştır. Hidrolik sistem tüm filtre plakalarını aynı anda açabilir ve yüksek frekanslı titreşimli boşaltma sistemiyle birlikte, viskoz çamur filtre keki manuel kazımaya gerek kalmadan otomatik olarak düşebilir. Aynı zamanda, İngilizce işletim arayüzüne sahip PLC tam otomatik kontrol sistemi, presleme, basıncı koruma, plakaları çekme ve boşaltma işlemlerinin tamamında insansız çalışmayı mümkün kılar.
Önemli başarılar: Maliyet düşürme, verimlilik artışı
6 aylık çalışmanın ardından elde edilen veriler, filtre kekinin nem içeriğinin %75'ten %58'e düştüğünü ve tek döngü süresinin 90 dakikadan 55 dakikaya kısaldığını gösterdi. Yıllık bakım maliyeti %80 azaldı. Filtre bezi değiştirme döngüsü 1,5 aydan 4,5 aya uzadı ve işçilik maliyetlerinde %60 tasarruf sağlandı. Ekipmanda gözle görülür bir korozyon tespit edilmedi, atölye ortamı temizdi ve işçilerin çalışma güvenliği önemli ölçüde iyileştirildi.
Müşteri Yorumu
Parkın genel müdürü şunları belirtti: “Bu ekipman, seçimden, kurulum ve devreye almaya, personel eğitimine kadar tüm süreç boyunca profesyonel destek almıştır. Gelecekte aynı model ekipmanı başka bir şube fabrikamızda da kullanmayı planlıyoruz.”
Yayın tarihi: 23 Mayıs 2026